{"id":31801,"date":"2019-09-11T07:47:01","date_gmt":"2019-09-11T12:47:01","guid":{"rendered":"https:\/\/blogs.uninter.edu.mx\/ESCAT\/?p=31801"},"modified":"2019-09-01T21:47:23","modified_gmt":"2019-09-02T02:47:23","slug":"tpm-pasos-para-la-implantacion-ingenieriasuninter","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/blogs.uninter.edu.mx\/ESCAT\/index.php\/tpm-pasos-para-la-implantacion-ingenieriasuninter\/","title":{"rendered":"“TPM” Pasos para la implantaci\u00f3n #Ingenier\u00edasUninter"},"content":{"rendered":"\n
\"ESCAT\"<\/a><\/figure><\/div>\n\n\n\n

Una <\/strong>implantaci\u00f3n TPM comienza con la motivaci\u00f3n y preparaci\u00f3n del grupo de trabajo. Para ello se habla de tres conceptos japoneses:<\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n

  • Motivaci\u00f3n y concienciaci\u00f3n de las personas involucradas en el proyecto.<\/li>
  • Dotar de la habilidad para desarrollar las nuevas tareas que se generar\u00e1n en el proyecto. Hay que dar formaci\u00f3n adecuada a los operarios, personal de mantenimiento, mandos intermedios e incluso direcci\u00f3n.<\/li>
  • Yoruba: entorno de trabajo no hostil.<\/li><\/ul>\n\n\n\n

    La formaci\u00f3n al operario debe enfocarse en los aspectos siguientes:<\/p>\n\n\n\n

    1. Formaci\u00f3n para descubrir anomal\u00edas en los equipos. Son los propios operarios los que est\u00e1n a diario con las m\u00e1quinas y deben ser los primeros en detectar funcionamientos an\u00f3malos.<\/li>
    2. Formaci\u00f3n para tratar estas anomal\u00edas. Algunas anomal\u00edas menores deben ser tratados inicialmente por los propios operarios.<\/li>
    3. Formaci\u00f3n para mantener condiciones \u00f3ptimas de la maquinaria.<\/li><\/ol>\n\n\n\n
      \""TPM"\"
      Mantenimiento<\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n

      Hay cuatro pasos b\u00e1sicos a seguir en una implementaci\u00f3n de TPM.<\/h4>\n\n\n\n

      Fase inicial<\/strong>. Familiarizaci\u00f3n con los equipos. Hay que hacer un inventario y codificaci\u00f3n de equipos, hay que conocer y documentar exactamente lo que se hace a cada equipo.<\/p>\n\n\n\n

      Al final de la fase deben elaborarse dos documentos: Listado de medios y ficha de cada m\u00e1quina.<\/p>\n\n\n\n

      Paso 1<\/strong>. Dejar la l\u00ednea de producci\u00f3n a un estado lo m\u00e1s parecido posible al estado inicial. Se trata de limpiar y dejar lo mas cercano posible a la situaci\u00f3n inicial de cada compra. As\u00ed se podr\u00e1 detectar m\u00e1s f\u00e1cilmente cambio en las m\u00e1quinas relativas a posibles fallos.<\/p>\n\n\n\n

      Para poder realizar este paso hay que dotar adecuadamente a los operarios. Adem\u00e1s de limpiar hay que inspeccionar el estado de la l\u00ednea de anomal\u00edas.<\/p>\n\n\n\n

      Paso 2<\/strong>. Eliminar fuentes de suciedad. Tratar de evitar que la l\u00ednea se convierta en el mismo estado al que se encontr\u00f3.<\/p>\n\n\n\n

      Paso 3<\/strong>. Dar la formaci\u00f3n para inspeccionar el equipo. Es importante que el equipo productivo realice tareas b\u00e1sicas de mantenimiento, para tratar que sea lo m\u00e1s aut\u00f3nomo posible.<\/p>\n\n\n\n

      Paso 4<\/strong>. Introducci\u00f3n de la Mejora Continua con respecto a t\u00e9rminos de mantenimiento. Una vez que los equipos productivos ya realizan tareas de mantenimiento, hay que introducir un punto m\u00e1s, la Mejora Continua. Se trata de introducir mejora para el dise\u00f1o de los equipos con respecto al mantenimiento.<\/p>\n\n\n\n

      Cada uno de estos pasos deben ser seguidos y gestionados por un grupo de trabajo, y adem\u00e1s la finalizaci\u00f3n de los pasos debe ser validada con una auditoria interna, que verifique que los pasos han sido concluidos realmente.<\/p>\n\n\n\n

      \""TPM"\"

      Mantenimiento Productivo Total <\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

      CONCLUSI\u00d3N TPM<\/h4>\n\n\n\n

      El TPM (Total Productive Maintenance) o Mantenimiento Productivo Total, son un grupo de herramientas pensadas para realizar mantenimiento preventivo a las m\u00e1quinas por parte de los empleados, el objetivo es tratar de minimizar los tiempos de parada por aver\u00edas o fallos de los equipos.<\/p>\n\n\n\n

      Como primera consecuencia de un proyecto TPM, los operarios deben asumir las primeras tareas del mantenimiento de las m\u00e1quinas, adem\u00e1s de tratar de conservar de forma \u00f3ptima los equipos.<\/p>\n\n\n\n

      Los beneficios del Lean TPM son las cero aver\u00edas, m\u00ednimas paradas de la l\u00ednea, mayor calidad en los productos, y mayor productividad en la producci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

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