En el siguiente video, Discovery Channel nos muestra cómo la compañía Riddell fabrica los cascos de futbol americano, y nos lleva a través de los diferentes procesos a las que son expuestas las materias primas para llegar a darle forma a esa parte de la utilería.
La historia del casco de futbol americano viene de muchos años atrás, pero últimamente ha sido parte de la polémica que se ha generado sobre los daños cerebrales que pueden ocasionar los golpes a los jugadores.
Evidentemente, la única protección en contra de esos golpes es el casco, y dadas las, cada vez más frecuentes, contusiones cerebrales de los jugadores profesionales, se ha hablado mucho de mejorar la tecnología de los cascos.
Sin embargo, la fabricación de los cascos de futbol americano no está desprovista de tecnología. Para fabricar un casco de futbol americano se usan diferentes procesos en los que se involucra desde la química hasta la mecánica, y con eso se ha logrado que los cascos de hoy sean mejores cada vez. Pero ¿cómo se fabrica un casco de futbol americano?
De qué material del que están hechos los cascos de futbol americano
La carcasa de los cascos de futbol americano está hecha de una aleación de policarbonato —también conocida como PVC de alto impacto—.
La aleación puede variar en los componentes que la conforman, pero las características de ese material sirven para fines de la fabricación de un casco, ya que el policarbonato es una resina termoplástica altamente resistente a los impactos.
Algunos cascos para categorías menores, entiéndase infantiles, están hechos de un material diferente llamado plástico ABS. Este material es ligero y resistente a los golpes, pero no ofrece la misma resistencia que el policarbonato.
Cómo se fabrican los cascos de futbol americano
El policarbonato se consigue en forma de pellets (pequeñas bolitas de plástico) que se colocan en una máquina, la cual funde las pequeñas bolitas plásticas e inyecta el plástico fundido en un molde con la forma de la carcasa del casco.
La carcasa se enfría y endurece rápidamente y la parte plástica del casco está casi lista, sólo queda cortar los excesos de plástico que deja el proceso de moldeo por inyección.
Con la carcasa del casco ya fabricada, lo que sigue en el proceso es taladrar los agujeros en los que entran los tornillos que sujetarán el relleno, la máscara y otros elementos del casco. Este proceso es realizado por un brazo robótico que lo hace más eficientemente que un humano.
Lo que sigue es lijar la carcasa, lo cual se hace manualmente con una lijadora orbital.
Una vez lijado, el casco pasa al proceso de pintura en el cual se le hace girar por medio de una máquina mientras un trabajador rocía la pintura en aerosol sobre la carcasa con una pistola neumática.
Una vez seca la pintura, la carcasa está lista y sólo queda colocarle manualmente el velcro que sostendrá el relleno, las etiquetas de seguridad y de marca, colocar el relleno, y atornillar la máscara. Ahora el casco está listo para usarse.
